Судебное слушание по прекращению строительства завода состоится 15 июня. Основания иска отсутствие госэкоэкспертиз на строительство и пуск. Кстати, обратите внимание, документы СЭС получены лишь на днях.
НАЧАЛЬНИКУ ГЛАВНОГО УПРАВЛЕНИЯ
ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ МПР РОССИИ ПО МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ ГАРАНЬКИНУ Н.В.
Уважаемый Николай Васильевич!
Мы, председатели 11садоводческих некоммерческих товариществ (СНТ), расположенных на 107-108 км Ленинградского шоссе, выражая интересы 20 тыс. садоводов, просим Вас рассмотреть вопрос о немедленном прекращении строительства стекольного завода (по производству стекол для автомашин) в районе д. Головково Клинского района Московской области.
Завод с "грязным" производством, содержащим в продуктах выброса окись серы (в дыме выхлопной трубы), строится на самой границе уникального Завидовского заповедника, в непосредственной близости от резиденции Президента РФ, от тысяч садовых участков СНТ "Нептун", "Мечта", "Радуга", "Дойбица", "Автомобилист", "Маяк", "Завидово", "Завидово-2", "Конаково", "Конаково-2", от прилегающих к строительству поселков и деревень Головково, Вельмогово, Спас-Заулок, Жуково, Медведки, Решетниково, Концово, Завидово и др.
Завод строится на пахотных землях, вплотную к нему по обе стороны на расстоянии 20-100 м прилегают засеянные поля, что само по себе является нарушением Земельного кодекса РФ (ст. 7).
Рядом со строительством на расстоянии 10-20 протекают ручьи с торфяников, впадающие в р. Дойбицу, далее в р. Шошу (в зоне заповедника) и в Московское море, являющееся основным источником питьевой воды для Москвы.
Местное население и садоводы пользуются, в основном, колодцами. Грунтовые воды залегают близко, отходы производства пагубно повлияют на состав и качество питьевой воды, это будет равносильно экологической катастрофе, т.к. десятки тысяч людей не смогут безопасно пользоваться питьевой водой, выращивать что-либо на своих участках. А для многих это единственный способ выживания.
Надеяться на очистные сооружения не приходится, как бы хороши они не были на бумаге - известно, как работают очистные сооружения предприятий, которым гораздо выгоднее платить мелкие штрафы, чем следовать экологическим нормативам.
Совершенно очевидно, что нахождение в данной местности стекольного завода создаст несовместимые с жизнью людей условия. Возникает вопрос: по какому праву нас лишают неотъемлемого конституционного права на жизнь?
Убед ительно просим Вас ответить, прежде всего, на 2 вопроса:
1. На каком основании начато строительство завода на землях сельхозназначения?
2. Была ли проведена (когда и кем) государственная экологическая экспертиза данного проекта?
Мы требуем:
немедленно остановить работы по строительству стекольного завода в зоне, близкой к Завидовскому заповеднику;
рассмотреть альтернативные варианты переноса места постройки завода, например, провести реконструкцию остановленного стекольного завода в Клину;
привлечь к административной ответственности должностных лиц, виновных в допущении вредного, опасного строительства, которое приведет к резкому ухудшению экологической ситуации в районе Завидовского заповедника.
Просим Вас направить ответ на наше письмо по адресу: 127566, Москва, Северный б-р, 21, кв. 123. Михайлову В.В. Контактный т. (факс) 504-03-43, д. 59-11.
С уважением
инициативная группа председателей СНТ:
председатель СНТ "Нептун"
Михайлов В.В.
председатель СНТ "Мечта" Тарасов М.Н.
председатель СНТ "Завидово" Кондратов О.Е.
член правления СНТ "Радуга" Борискина О.Е.
председатель СНТ « Конаково-2» Диков Б.Ф.
председатель СНТ " Конаково" Лейтман Л.И.
председатель СНТ Дойбица" Ручка Е.И.
председатель СНТ "Маяк" Иванов Н.Н
МИНИСТЕРСТВО ЗДРАВООХРАНЕНИЯ Номер листа 1
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННАЯ САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКАЯ СЛУЖБА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПРИЛОЖЕНИЕ
К САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКОМУ ЗАКЛЮЧЕНИЮ
№ 5О.99.06.000.т.000876.05,04 ОТ 24.05.2004г.
Санитарно-эпидемиологическая экспертиза проекта ТЭО по строительству завода по производству стекла ООО «Главербел-Клин» у с.Спас-Заулок Клинского района Московской области.
Производство предполагается разместить на земельном участке площадью 30га. Представлено санитарно-эпидемиологическое заключение ЦГСЭН в Московской области по материалам выбора земельного участка под это производство на соответствие санитарным нормам и правилам № 50.99.16.000Т.000399.08.02 от 19.08.2002, Указанные в этом заключении рекомендации выполнены в проекте ТЭО данного производства. Промплощадка расположена в 350м к западу от (ближайшей жилой застройки с.Спас-Заулок, с запада в 50м проходит ветка Октябрьской железной дороги, Въезд на территорию будет осуществляться с трассы Москва-Санкт-Петербург, проходящей по с.Спас-Заулок. Проектом предусмотрено строительство 400-метрового ответвления от трассы до территории производства.
На предприятии будет производиться 219 тыс. м2/год полированного стекла, из которого будет производиться 5000 тыс. м2/год зеркального стекла и 3000 тыс.м2/год каотированного стекла.
В соответствии с СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 ''Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов" для данного типа производств устанавливается 100 метровая СЗЗ, которая фактически выдерживается. Территория промплощадки зонирована, в центральной части размещается производственный корпус сблокированный со складом хранения готовой продукции и стеклобоя, дымовая труба, резервуары хранения топлива для дизгенераторов, топливораздаточная колонна, установки по производству азота и водорода; в северной части располагается пункт приема, хранения сырья и приготовления шихты, корпус очистных сооружений с иловыми площадками, электрическая подстанция, офисное здание; в восточной части находится КПП, стоянку легковых автомобилей и грузовых автомобилей, административное здание, южная часть территории, примыкающая к ограде, свободна; в западной части свободной от производственных сооружений располагается водозаборный узел в составе 3-х скважин; с западной стороны от производственного корпуса размещаются резервуары питьевого и производственного водоснабжения, водонапорная башня и резервуары с насосной оборотного водоснабжения.
Строительство завода предполагается в 2 очереди. Данный проект рассматривает только 1-ю очередь, состоящую одной линии производства полированного стекла, цехов зеркального и каотированнного стекла, складов готовой продукции и инженерных сооружений.
Режим работы предприятия 2-3 сменный (производство стекла, подготовка шихты в 3 смены).
В качестве сырья используется песок, сода, известняк, доломит, сульфат, полевой шпат, уголь, годовая потребность сырья составляет 250,415 тысяч т/год.
Доставка будет осуществляться автомобильным транспортом (20% от всего объема сырья, 5-7 грузовиков в день) и железнодорожным транспортом в объеме до 13 вагонов в сутки, в т.ч. 6 хопперов с песком. Все вагоны размещаются на территории завода и в течение дня тепловозом будут подаваться на склад сырья для разгрузки. Готовая продукция будет на 90% отправляться автомобильным транспортом (540 т/сутки) и 10% (60 т/сутки) по железной дороге.
Сыпучее сырье в пункте разгрузки высыпается в подземные бункеры и затем механизированной транспортной схемой (конвейер, ковшовый элеватор) направляются в силосы хранения и затем через дозаторы направляются в смесители. Уголь из мягких контейнеров механизированным способом перегружается в бункеры и затем смешивается с песком в дозаторах. Подогретая шихта вместе со стеклобоем подается в плавильную печь.
Технологическое оборудование поставляется иностранными фирмами.
Главный государственный санитарный врач
(Заместитель главного государственного санитарного врача) Коваленко Э.Б.
МИНИСТЕРСТВО ЗДРАВООХРАНЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННАЯ САНИТАРНО- ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКАЯ СЛУЖБА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПРИЛОЖЕНИЕ
К САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКОМУ ЗАКЛЮЧЕНИЮ
№ 50.99.000.Т.000876.05.04 ОТ 24.05.2004 г.
Настоящим санитарно-эпидемиологическим заключением удостоверяется, что требования, установленные в проектной документации (перечислить рассмотренные документы, указать наименование и адрес организации-разработчика):
Проект ТЭО по строительству завода по производству стекла ООО "Главербел-Клин" у с.Спас-Заулок Клинского района Московской области
ГУП "Институт Мособлинжпроект"; г. Москва, ул. Гиляровского, д. 47, стр. 2 (Российская Федерация)
СООТВЕТСТВУЮТ (НЕ СООТВЕТСТВУЮТ зачёркнуто) - государственном санитарно-эпидемиологическим правилам и нормативам (Ненужное зачеркнуть, указать полное наименование санитарных правил)
СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов», СН 2.2.4/2.1.8.562-96 "Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки».
Основанием для признания представленных документов соответствующими (не соответствующими) государственными санитарно-эпидемиологическим правилам и нормативам являются (перечислить рассмотренные документы):
Протокол санитарно-эпидемиологической экспертизы проекта ТЭО по строительству завода по производству стекла 000 «Главербел-Клин» у с.Спас-Заулок Клинского района Московоской области.
Санитарно-эпидемиологическое заключение без приложения недействительно.
Главный государственный санитарный врач
(заместитель главного государственного санитарного врача)
Коваленко Э.Б.>br>
№ 486695
МИНИСТЕРСТВО ЗДРАВООХРАНЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННАЯ САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКАЯ СЛУЖБА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ номер листа 2
ПРИЛОЖЕНИЕ
К САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКОМУ ЗАКЛЮЧЕНИЮ
№ 50.99.06.000.Т.000876.05.04 ОТ 24.05.2004.г.
Стекловарение осуществляется в автоматической газовой стекловаренной печи непрерывного действия при t до 15800. Расплавленное стекло поступает в рабочий отсек для гомогенизации и охлажденное (студочная часть печи) до температуры выработки стекла, затем направляется в закрытую флат-ванну, заполненную расплавленным оловом, и смесью газов водорода и азота. На поверхности расплавленного олова формируется лента стекла! которая затем поступает в печь отжига, где она по технологии вначале обрабатывается газообразным сернистым ангидридом. Обогрев печи отжига осуществляется системой электронагревателей и рециркуляцией горячего воздуха.
После печи отжига лента подвергается охлаждению с использованием принудительного воздушного охлаждения и транспортируется к устройству поперечной резки.
Контроль качества стекла осуществляется автоматически лазерным датчиком дефектов (ДТН-312 000 НПФ "Лазер-Компакт" г,Москва), брак автоматикой вырезается и сбрасывается в бункер стеклобоя. Нахождение работающих в зоне воздействия лазера не предусмотрено.
Часть листов обрабатывается разделяющим порошком на основе полиакрилата с использованием сепаратора. Затем стекло укладывается манипулятором на рамы и вывозится на участок упаковки в транспортную тару и на склад готовой продукции.
Производство зеркального стекла осуществляется в отдельном цехе на специальной конвейерной линии. Полированное стекло очищается устройством с использованием вакуума от разделяющего порошка, затем листы обрабатываются полировочным раствором на основе оксида церия и растворами, содержащими палладий и азотнокислое серебро, а затем сушатся при t до 1600. Высушенное зеркальное стекло обрабатывается раствором сернокислого железа, упаковывается и направляется на склад готовой продукции. Производство каотированного стекла осуществляется в отдельном цехе с использованием процесса "холодного" электромагнитного распыления окислов металлов в среде глубокого вакуума. Стекло очищенное с использованием вакуумной уборки подвергается мойки деминерализованной водой и поступает в закрытую
Вакуумную зону и затем в зону покрытия, заполненную газом (смесь аргона и кислорода), где производится несение металлического слоя различного состава от катода, посредством электромагнитного поля. Готовое стекло упаковывается и поступает на склад готовой ПРОДУКЦИИ. В цехе имеется мастерская для подготовки катодов (сборка, разборка, обезжиривание, чистка и опескоструивание в закрытой камере снабженной фильтром на вытяжной системе вентиляции).
Основная масса технологических процессов автоматизирована. В целях улучшения УСЛОВИЙ труда работающих предусматривается оборудование диспетчерских пунктов (Обеспеченных автоматическим управлением и контролем за технологическим процессом с использованием компьютеров и др. аппаратуры. Диспетчерские оборудованы шумозащитными облицовочными материалами,
системой кондиционирования и механической ПРИТОЧНОЙ вытяжной вентиляцией, обеспечивающей микроклиматические параметры соответствующие гигиеническим нормативам. ПРИТОК будет осуществляться за счет наружного атмосферного воздуха. Погрузочно-разгрузочные работы и перемещение ГРУЗОВ осуществляется с использованием механизмов, РУЧНОЙ ТРУД в основных технологических операциях отсутствует.
В основном производственном здании предусматривается общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с естественным побуждением (ПРИТОК за счет клапана рУЧНОГО управления, вытяжка, аэрационные фонари).
В помещениях диспетчерских, лаборатории, столовой, цехе зеркального стекла предусмотрена приточно- вытяжная система с механическим побуждением. В цехе каотированного стекла предусмотрена приточная система с механическим и естественным побуждением, а вытяжка с механическим побуждением.
В производстве каотированного и зеркального стекла используются вещества 2-4 классов опасности имеющие утверждённые в установленном порядке гигиенические нормативы в воздушной среде рабочей зоны.
Главный государственный санитарный врач (заместитель главного государственного санитарного врача)
Коваленко Э.Б.
МИНИСТЕРСТВО ЗДРАВООХРАНЕНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ номер листа 3
ГОСУДАРСТВЕННАЯ САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКАЯ СЛУЖБА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПРИЛОЖЕНИЕ
К САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКОМУ ЗАКЛЮЧЕНИЮ
№ 5О.99.06.000.т.000876.05,04 ОТ 24.05.2004.Г........ .
Объем воздухообмена и его кратность, согласно расчета обеспечит соблюдение гигиенических нормативов по выделяющимся вредностям в местах нахождения персонала. Режим работы отопления и вентиляции автоматизирован.
Необходимое технологическое оборудование и компьютеры в диспетчерских пунктах подключены к системе общезаводского заземления для обеспечения защиты работающих от воздействия электромагнитного поля.
В проекте предусматривается устройство компрессорных установок сжатого воздуха для каждого из 3-х цехов.
Отопление цеха производства полированного стекла будет осуществляться за счет выделения теплоизбытков, а
остальных помещений с использованием воздушного отопления.
Вывод продуктов сгорания топлива или газа осуществляется непосредственно наружу, их доступ в помещения цехов не возможен за счет конструкционных особенностей технологического и вентиляционного оборудования.
Источниками шума на предприятии является вентиляционное и технологическое оборудование, автотранспорт, грузовой поезд с тепловозом.
Число большегрузных машин, проезжающих на территорию предприятия через с.Спас-заулок по автомагистрали
Москва-Петербург будет достигать 50 единиц в сутки, в ночное время прием сырья и отгрузка продукции проводиться не будет. Существенное изменение в шумовой нагрузке, данный транспортный поток на жилую застройку не окажет. Скорость движения автотранспорта по территории производства не превысит 10 км/час.
Территория предприятия огорожена 2-х метровым забором, который частично выполняет роль экрана.
С целью снижения уровня шума на предприятии предусмотрены противошумные мероприятия (гибкие вставки, глушители на линии охлаждения стекла, специальные укрытия для оборудования, виброизолирующие основания).
Для снижения воздействия шума на работающих в основных производственных цехах постоянные рабочие места
вынесены в диспетчерские пункты с противошумной облицовкой, а при работе у оборудования работающими будут использоваться средства индивидуальной защиты органов слуха.
Представленный в проекте акустический расчет показывает, что уровень шума на границе жилой застройки будет ниже установленных гигиенических нормативов.
Общее число работающих составляет 274 человека, в том числе рабочих специальностей 220 чел. Санитарно-бытовые помещения, предусмотренные в отдельно стоящем административно-бытовом корпусе, по набору помещений и оборудованию соответствуют требованиям СНиП 2.09.04-87 "Административные и бытовые здания".
Для медицинского обслуживания работников предусмотрен медпункт в административно-бытовом корпусе.
Для питания работающих предусмотрена столовая на 62 посадочных места, расположенная в пристройке к цеху полированного стекла. Столовая работает на полуфабрикатах в трехсменном режиме по системе самообслуживания, для работников столовой предусмотрены отдельные санитарно-бытовые помещения (с душевыми кабинами и санузлом).
В процессе производства стекла ПРОИСХОДИТ выброс в атмосферный ВОЗДУХ загрязняющих веществ через следующие источники: дымовая труба стекловаренной печи (оксиды азота, углерода, серы, неорганическая пыль фтористый и ХЛОРНЫЙ ВОДОРОД): трубы фильтровальных УСТРОЙСТВ (пыль песка, угля. соды, доломита и др.): трубы отделения обжига сернистый ангидрид); трубы отделения получения зеркал (аммиак, растворители лака); трубы
отделения вакуум-насосов (пары масла): трубы тепловых установок «Сахара» на ПРИРОДНОМ ГАЗЕ (ОКСИДА АЗОТА И углерода): трубы дизельгенераторов и хранилищ дизельного топлива (Углеводороды.
Сероводород, формальдегид, оксиды азота, серы, углероды): трубы вентиляционных установок сварочный аэрозоль (абразивная и неорганическая пыль): площадные источники на стоянках автомашин, тепловоза и грузовых автомашин(углеводороды, оксид углерода, сернистый ангидрид, окислы азота, сажа).
Всего по предприятию 45 источников загрязнения атмосферного воздуха валовые выбросы от которых составляют 2743.23 – т/год, основными из которых являются: оксид азота-1743,8 т/год, хлористый водород – 43.8.
Главный государственный санитарный врач
(Заместитель главного государственного санитарного врача) Коваленко Э.Б.
Номер листа: 4
МИНИСТЕРСТВО ЗДРАВООХРАНЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННАЯ САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКАЯ СЛУЖБА
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПРИЛОЖЕНИЕ
К САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКОМУ ЗАКЛЮЧЕНИЮ
№ 50.99.06.000.Т.000876.05.04 ОТ 24.05.2004 г.
т/год, сернистый ангидрид- 328,5 т/год, оксид углерода 213,9 т/год, азота диоксид-176,24 т/год, ксилол- 38,03 т/год, [бутилкарбитол-11,7 т/год, фтористый водород- 7,0 т/год, бензин (пары)-1,8 т/год, аммиак- 4,59 т/год, пыль неорганическая-105,12 т/год, сольвент-нафта- 67,05 т/год, остальные компоненты выбрасываются в незначительных количествах.
С целью максимального сокращения выбросов в атмосферный воздух на проектируемом объекте применяются высокоэффективные фильтры для очистки от пылевых компонентов. Для очистки от пыли сырьевых компонентов применяются рукавные фильтры, состоящие из полиэфирного прошивного волокна, обтянутого пленкой из тефлона. Эффективность подобных фильтров составляет 99,5 %. Для очистки паров масла применяется масляный фильтр, фильтрующим полотном в котором является стекловолокно, с эффективностью очистки 99,99%. В ремонтном цехе для очистки от абразивной пыли установлен агрегат УВП-1200 эффективностью 99,0%.
Расчёт рассеивания загрязняющих веществ выполнен по программе «Призма», согласованной с ГГО им. АИ,Воейкова с у четом фона и методики ОНД-86, а также параметра Ф, показывающего по каким из загрязнителей целесообразно проводить расчет рассеивания.
Приведенный расчет рассеивания показывает отсутствие превышений и предельно-допустимых концентраций для атмосферного воздуха населенных мест по всем без исключения компонентам как на границе нормируемой санитарно-защитной зоны размером 100 метров, так и на территории ближайшей жилой застройки.
Для организации производственного контроля на предприятии создаётся лаборатория, осуществляющая отбор проб на контролируемых источниках и выполняются анализы по утвержденным методикам. Производственный контроль осуществляется в строгом соответствии с планом-графиком и с учетом периодичности контроля.
Технико-экономическим обоснованием предусмотрено снабжение завода по производству стекла водой питьевого качества на хозяйственно-питьевые и производственные нужды от проектируемого водозаборного узла. В состав узла входят 3 артскважины (2 рабочих и 1 резервная), насосные станции второго подъёма хозяйственно-питьевого и технического водоснабжения, резервуары запаса питьевой воды( 2 по 50 куб.м.), напорные фильтры стыковки обезжелезивания. Насосная станция технического водоснабжения сблокирована с 2-мя резервуарами по 1000 куб.м. и 2-мя резервуарами противопожарного запаса воды ёмкостью 1000 куб.м. каждый. Насосная станция оборотного водоснабжения, на 5 насосов (4 раб.1 рез) производительностью 550 куб.м/час. сблокирована с резервуаром ёмкостью 1500 куб.м. и водонапорной башней (высотой 30 метров) с баком для воды (объёмом 600 куб.м).
Отвод земельного участка под ВЗУ согласован с ЦГСЭН в Клинском районе. Рабочий проект водоснабжения завода согласован с Центром Госсанэпиднадзора в Клинском районе (заключением № 50.19.20.000.Т.000037.01.04.от 29.01,04.
Артскважины расположены на южной окраине площадки завода в 110м от узла ВОДОПРОВОДНЫХ сооружений и в 185 М от главного производственного КОРПУСА. По периметру зоны 1-го пояса СТРОГОГО режима размером 120м х 75м. выполняется ограждение бетонным забором высотой 2м. Расчётный размер зоны II пояса радиусом 375м. зона III пояса - радиусом 2524м. ЁМКОСТЬ хранения дизтоплива для дизельгенератора будет перенесена от артскажин на расстояние 370 м. в складскую зону. Расчётное водопотреблением составит 1569.42 куб.м./сут. Учитывая, что ожидаемое качество воды характеризуется повышенным содержанием железа до 1.0 – 1.5 мг/л предусмотрено смешение воды в резервуарах для оптимизации содержания железа в воде и строительство установки обезжелезивания воды. Для сокращения потребления воды на промышленные цели (охлаждения
оборудования) предусмотрено строительство системы оборотного водоснабжения, производительностью 20.800 куб.м./сут.
Водоотведение.
Главный государственный санитарный врач
(заместитель главного государственного санитарного врача)
Коваленко Э.Б.
Номер листа 5
МИНИСТЕРСТВО ЗДРАВООХРАНЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННАЯ САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКАЯ СЛУЖБА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПРИЛОЖЕНИЕ
К САНИТАРНО-ЭПИДЕМИОЛОГИЧЕСКОМУ ЗАКЛЮЧЕНИЮ
№ 50.99.06.000.Т.000876.05.04 ОТ 24.05.2004 г.
Для очистки сточных вод бытовой, производственной, дождевой канализаций предусмотрено строительство независимых систем очистки. Сточные воды предприятия отводятся самотёком по сетям канализации на очистные сооружения, расположенные на промышленной площадке, на расстоянии 250м от артезианских скважин. Попадающий под застройку канализационный коллектор выносится за пределы промплощадки. Песковые и иловые площадки с герметичным асфальтобетонным покрытием ложа расположены у здания очистных сооружений.
Бытовые сточные воды расчётным расходом 71 куб. м, /сут, поступают на очистные сооружения производительностью 137 куб.м./ сут. После очистки в аэротенках, фильтрах доочистки и обеззараживания гипохлоритом натрия) сточные воды, совместно с очищенными промстоками и дождевыми водами выпускаются в реку Дойбицу, приток р. Волги, источника питьевого водоснабжения населения г. Москвы у д. Головково, близ ж.д. моста. От места выпуска сточных вод в реку до водохранилища расстояние более 20 км.
Производственные сточные воды 7,5 куб.м. в час, в том числе содержащие азотнокислое серебро расходом 1,4 куб.м. в час. с концентрацией (до 0,5 мг/л), оксид церия (2,5 куб.м, в час) с концентрацией до 0,3 мг/л,, хлорид олова (2,1 куб.м. в час.) до 1,5 мг/л, хлорид палладия (1,5 куб.м.в час.) до 0,2 мг/л), проходят локальную очистку на установках в цехах с применением коагулянтов, флокулянтов, и после отстаивания, фильтрации, нейтрализации совместно с другими производственными сточными водами расчётным расходом (19 куб.час) поступают в регулирующий резервуар станции доочистки (разработки Росэкострой) производительностью 835 куб.м/сут. На станции доочистки сточные воды проходят реагентную физико-химическую доочистку, с использованием флокулянтов, фильтрацию на сорбционных фильтрах. В очищенных водах содержание взвешенных веществ не более 3 мг/л, ХПК не более 13,86 мг/л. В очищенных производственных сточных водах, после смешения их с бытовыми и дождевыми водами, а также разбавления их речной водой расчётная концентрация серебра будет не выше 0,004 мг/л, олова 0,02 мг/л, палладия 0,002 мг/л, церия менее 0,005 мг/л. Осадки от обработки сточных вод, шлам и фильтры загрязнённые токсичными веществами (церий, палладий, олово, серебро) после обезвоживания отправляются на предприятия фирм поставщиков для переработки. Дождевые и талые воды с водосборной площади 30га, расчётным расходом до 1220 куб.м. в сутки, поступят в регулирующий резервуар и на очистные сооружения ливневой канализации производительностью 480 куб. м. /сут. разработки 000 "Росэкострой", с компактным УСТРОЙСТВОМ для обезвоживания осадка.
В очищенных дождевых водах ожидается содержание взвешенных веществ 3 мг/л, нефтепродуктов 0,05 мг/л. Комплекс очистных сооружений (промышленных. хозяйственно-бытовых, ливневых вод, включающий канализационные насосные станции, песковые и иловые площадки, расположен на окраине промплошадки завода, на расстоянии 275 м. от водозаборного узла. Подача электроэнергии к электрооборудованию очистных сооружений предусмотрена от 2-х независимых кабельных линий и источников.
Промышленные, хозяйственно-бытовые и ливневые сточные воды очищенные до показателей качества воды, нормируемых в водотоках и водоёмах 1-ой категории рыбохозяйственного водопользования, сбрасываются по общему отводящему самотечному коллектору (протяжённостью 700м,) и ВЫПУСКУ в реку. Дойбицу, ПРИТОК реки Волга. ТЭО согласовано с Мосрыбводом (заключение №1-19-10/410 от 27.04.04г.)
Численность обслуживающего сооружения персонала 10 чел. Предусмотрен производственный лабораторный КОНТРОЛЬ за процессом очистки воды.
Центр Госсанэпиднадзора в Московской области согласовывает ТЭО завода по производству стекла ООО «Главербел-Клин» у с. Спас-Заулок Клинского района Московской области при условии, что до ввода завода в эксплуатацию будет решён вопрос конкретных мест утилизации осадков сточных вод и отходов произодства и разработан гигиенический норматив-содержание оксида церия в воде водного объекта.
Главный государственный санитарный врач
(заместитель главного государственного санитарного врача)
Коваленко Э.Б.
МИНИСТЕРСТВО ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ
И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ МПР РОССИИ
ПО МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ
ПРИКАЗ
г. ВИДНОЕ
20.10.03. № 3241-Э
Об утверждении заключения экспертной комиссии государственной
экологической экспертизы
В соответствии с Федеральным законом «Об экологической экспертизе» п р и к а з ы в а ю:.
1. Утвердить заключение экспертной комиссии государственной экологической экспертизы материалов обоснования размещения на земельном участке площадью 30,0 га завода по производству стекла ООО «Главербель-Клин» вблизи с. Спас-Заулок Клинского района Московской области.
2. Установить срок действия заключения комиссии государственной экологической экспертизы в течение 3-х лет.
Н.В.Гаранькин
Министерство природных ресурсов Российской Федерации
ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ И
ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ МПР РОССИИ
ПО МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ
20.10.03г. № ЭЭ-1594/03
УТВЕРЖДЕНО
Приказом Главного управления природных
ресурсов и охраны окружающей среды
МПР России по Московской области
№ 3241-Э от 20.10.2003г.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
экспертной комиссии государственной экологической экспертизы материалов
обоснования размещения на земельном участке площадью 30,0 га завода по производству стекла ООО «Главербель-Клин» вблизи с. Спас-Заулок Клинского района Московской области
Экспертная комиссия государственной экологической экспертизы, утвержденная, приказом ГУПР по Московской области № 2939-э от 25.09.03г., руководитель комиссии: О.И.Седляров, кандидат технических наук, доцент МГУДТ; ответственный секретарь: Н.Б.Приз, главный специалист отдела государственной экологической экспертизы ГУПР по Московской области; члены комиссии: А.В.Мартынов, начальник отдела государственной экологической экспертизы; А.С.Терехин, кандидат технических наук. доцент МГТУ им. Н.Э.Баумана; И.Е.Краюшкина, инженер-эколог передвижной лаборатории аналитического контроля качества окружающей среды, рассмотрела материалы обоснования размещения на земельном участке площадью 30,0 га завода по производству стекла ООО «Главербель-Клин» вблизи с. Спас-Заулок Клинского района Московской области (вх № 1410-03 от 18.08.03г.).
Заказчик государственной экологической экспертизы - ЗАО «Компания «Тебордин».
Разработчик - ЗАО «Тебордин».
На экспертизу представлены следующие материалы: ОВОС строительства завода по производству стекла. Исходно-разрешительная документация, в том числе:
1. Постановление Правительства Московской области о признании целесообразности реализации инвестиционного проекта завода по производству стекла ООО «Главербель-Клин» № 330/27 от 02.08.2002г.
2. Постановление Правительства Московской области об изменении целевого назначения земельного участка в Клинском районе №528/43 от 1 2. 1 1 .2002.
3. Постановление Администрации Клинского района Московской области об утверждении материалов выбора земельного участка №1262 от 19.07.2002г.
4. Кадастровый план земельного участка (выписка из государственного земельного
кадастра) №03.1/02-2618 от 13.11.2002.
5. Свидетельство на право собственности на землю Муниципального образования "Клинский район" РФ - XXXVI №194414.
6. Акт выбора земельного участка от 06.05.2002г.
7. Комитет по Управлению Имуществом: выписка из реестра № 247 от 19.07.2002г.
8. Справка "Геоцентр-Москва" №930/9сп от 02.08.2002г.
9. Министерство Сельского Хозяйства и Продовольствия Московской области, письмо об изменении целевого назначения участка №4/237-7 от 08.08.2002г.
10. ГУ Архитектуры и Градостроительства МО о выборе земельного участка №4-22/736 от 13.08.2002г.
11. Технические требования ГУП НИиПИ градостроительства №17/1326 от 05.08.2002г.
12. Распоряжение Министерства Экологии и Природопользования МО о предварительном согласовании места размещения завода №230 - РМ от 14.10.2002г.
13. Заключение ГУПР по Московской области №18/104 от 08.08.2002г. по материалам выбора земельного участка.
14. Санитарно-эпидемиологическое заключение ЦГСЭН по Московской области № 50.99.16.000.Т.000399.08.02 от 19.08.2002г. по материалам выбора земельного участка.
15. Санитарно-Эпидемиологическое заключение ЦСЭН по Клинскому району Московской области № 50.19.20.000.Т.000081.05.02 от 14.05.2002г. по материалам выбора земельного участка.
16. Технические условия на водоснабжение и водоотведение завода МУП «КЛИНВОДОКАНАЛ» №394 от 22.06.2003г.
17. Технические условия для проектирования систем водоотведения очистных сооружений «МОСРЫБВОД» Комитет РФ по рыболовству №375 от 23.07.03г.
18. Заключение к лицензии на пользование недрами от 12.08.2003г.
19. Заключение отдела Экологии и Природопользования Администрации Клинского Района МО №60/6 - П 13.02.2003г.
20. Постановление Администрации Клинского Района МО о разрешении выполнения проектно-изыскательных работ № 174 от 04.02.2003г.
21. Градостроительное обоснование размещения завода по производству стекла. Протокол №9 от 11.03.2003г. дело№143/03.
22. Протокол схода граждан д. Головко и с. Спас Заулок от 09.09.2002г.
23. Письмо МПР РФ Росэкология об уровне проведения экологической экспертизы № 35-47/7087 от 16.09.2003г.
24. Письмо ГУПР по Московской области о проведении государственной экологической экспертизы №03/3475 от 29.08.03г.
2. Краткая характеристика объекта.
Площадка под строительство завода по производству стекла расположена в Клинском районе Московской области к юго-западу от с. Спас-Заулок, к востоку от ж/дороги на Конаково. Выбор площадки обусловлен близостью к железнодорожной ветке на Конаково Октябрьской железной дороги и автомобильной трассе М10 (Е95) Москва -Санкт-Петербург. Площадка удовлетворяет требованиям производства:
наличие вблизи газопровода и линии электропередач,
отсутствие сейсмической деятельности,
низкий уровень грунтовых вод,
однородность грунтов и их достаточная несущая способность,
наличие квалифицированной рабочей силы,
близость к другим промышленным центрам.
Под застройку определен участок площадью 30 га. Плодородный слой почвы подлежит срезке и складированию для последующего использования при благоустройстве территории.
Площадка под строительство свободна от строений; перепад высот составляет не более 0,1 -0,5 м.
Согласно генеральному плану, завод располагается в 50 м от железнодорожных путей на Конаково Октябрьской железной дороги и в 395 м от автомобильной трассы Москва - С. Петербург. Строительство автодороги от трассы связано с необходимостью реорганизации движения автотранспорта в районе населенного пункта Спас-Заулок, т.е. устройства светофорного перекрестка.
Участок ограничен с запада путями ж. д. Москва-Конаково, с востока - поселком Спас-Заулок и участками садоводческого товарищества, с южной стороны участок граничит с населенным пунктом Вельмогово.
Земли природоохранного, рекреационного, лесного фонда, сельхозугодий в районе строительства отсутствуют.
Ближайшие жилые дома расположены вне санитарно-защитной зоны на расстоянии 450м.
Участок размещения производства имеет площадь 30,0 га, в том числе площадь застройки составляет - 57070 м2; площадь покрытий - 57970 м2; площадь озеленения -128000м2.
Количество работающих - 270 человек.
Строительство осуществляется в две очереди.
1 - Цех производства флоат-стекла (первая линия), коатированного и зеркального стекла.
2. - Цех производства флоат-стекла (вторая линия), ламинированного и коатированного (энергосберегающего) стекла.
Мощность размещаемого производства - 600 тонн стекла в сутки.
Технологический процесс производства стекла состоит в следующем:
Доставка сырья на завод осуществляется двумя видами транспорта:
железнодорожным транспортом и автомобильным транспортом. Для производства стекла используется семь видов материалов, а также стеклобой, образующийся в основном производстве.
Песок
Поставка песка осуществляется железнодорожным транспортом в хопперах (нижняя разгрузка). При въезде на территорию завода хоппер взвешивается (без остановки состава) и далее транспортируется к пункту разгрузки сырья. Из хопперов песок просыпается в подземный приемный бункер, оборудованный решеткой, предотвращающей попадание крупных камней и инородных предметов. Из приемного бункера песок по транспортной системе, включающей ленточные конвейера и ковшовый элеватор, подается к реверсивному конвейеру, посредством которого направляется в один из двух силосов для хранения.
Поставка Для предотвращения попадания стальных предметов один из конвейеров оборудован электромагнитным сепаратором.
Из силосов песок ленточными питателями подается в весовой бункер-дозатор, из которого пересыпается в бункер-накопитель, оборудованный поворотной воронкой. Из бункера-накопителя песок вместе с другими материалами поступает в смеситель.
Сода, известняк, доломит, сульфат, полевой шпат
Поставка соды, известняка, доломита, сульфата, полевого шпата осуществляется железнодорожным транспортом в хопперах (нижняя разгрузка). При въезде на территорию завода хоппер взвешивается (без остановки состава) и далее транспортируется к пункту разгрузки сырья.
Для разгрузки указанных материалов из хопперов предусмотрено одно разгрузочное место. Материалы просыпаются в подземный приемный бункер, оборудованный решеткой, предотвращающей попадание крупных кусков и инородных предметов. Из приемного бункера материалы по транспортной системе, включающей ленточный конвейер и ковшовый элеватор, подается к распределительному устройству, оборудованному поворотной воронкой, посредством которой материалы направляются в соответствующий силос для хранения. Из силосов материалы шнековыми питателями подаются в весовой бункер-дозатор, из которого пересыпается в бункер-накопитель, оборудованный поворотной воронкой. Из бункера-накопителя материалы вместе с песком поступают в смеситель.
Уголь
Уголь поставляется автотранспортом в мягких контейнерах весом до 2 тонн. В пункте разгрузки предусматриваются складское помещение для хранения контейнеров, рассчитанное на единовременное хранение контейнеров. Из помещения склада контейнер транспортируется напольным транспортом в зону действия электрической тали, посредством которой поднимается в помещение подготовки шихты и устанавливается на воронку приемного бункера. Горловина контейнера вскрывается и уголь пересыпается в бункер. Из бункера уголь посредством шнекового питателя передается в весовой дозатор, из которого передается на вибропитатель системы подачи песка.
Шихта
Поступившие в смеситель исходные материалы перемешиваются. Время перемешивания одной порции шихты 5 минут. Для обогрева смеси (+40°С) и получения заданной влажности шихты в смеситель подаются вода и пар.
Из смесителя шихта посредством вибрационного питателя передается на транспортную систему, состоящую из ленточных конвейеров, посредством которой транспортируется к загрузочному бункеру плавильной печи. Для равномерного распределения шихты загрузочный бункер оборудован реверсивным передвижным ленточным конвейером.
Стеклобой
Стеклобой образуется в процессе производства полированного стекла (обрезка кромок, брак), зеркального и коатированного стекла. Процент засыпаемого стеклобоя к сваренной стекломассе составляет от 10 до 40% в зависимости от количества образующего возвратного боя, состояния кладки печи, выработочных свойств стекла. Отходы листового стекла накапливаются в бункерах резного отдела, куда транспортируются ленточными конвейерами.
Из резного отдела стеклобой ленточными конвейерами транспортируется в кузов автосамосвала и перевозится к приемному бункеру технологической линии приготовления шихты.
Приемный бункер оборудован питателем, который измельчает стеклобой. Измельченный стеклобой двумя ленточными транспортерами подается к бункерам запаса стеклобоя, из которых стеклобой подается на весовую систему для взвешивания с установленным процентом боя.
Отвешенная порция стеклобоя выгружается на сборочный конвейер шихты и стеклобоя. Отделение металлических включений осуществляется методом магнитной сепарации.
Производство полированного стекла
Стекловарение
Подготовленная шихты и стеклобой питателями, установленными под загрузочным бункером, автоматически подается в печь плавления. Количество шихты, подаваемой в печь, определяется по заданной программе в зависимости от толщины производимого листа.
Варка стекломассы осуществляется в ванной стекловаренной печи непрерывного действия регенеративного типа с боковым подводом пламени. Для интенсификации процесса горения допускается подача на горелки кислородно-азотной фракции (КАФ) с соответствующей корректировкой расхода газа и воздуха. Основные технологические параметры процесса варки должны соответствовать рабочим технологическим режимам варки стекла.
Температура в печи достигает 1560-1580°С. Максимальная температура не должна превышать 1610°С. Контрольное измерение температуры подвесных стен стекловаренной печи производится оптическим пирометром в соответствии с рабочей инструкцией не реже одного раза в неделю.
В газовом пространстве ванной печи поддерживается постоянное давление. Это осуществляется с помощью системы автоматического регулирования.
Визуальный контроль за правильностью процесса стекловарения осуществляется стекловаром по состоянию поверхности (зеркала) стекломассы.
Не реже одного раза в месяц комиссией, утвержденной техническим директором завода, производится осмотр состояния кладки ванной печи:
дна и стен бассейна;
сводов;
горелок;
подвесных стен;
регенераторов;
арки засыпочного кармана и др.
Результаты осмотров оформляются актом с указанием перечня работ и сроков устранения отмеченных недостатков. Для предупреждения типовых нарушений технологического процесса и поддержания стекловаренной печи в рабочем состоянии, ежегодно составляется график проведения регламентных работ.
Для улучшения однородности стекломассы применяются механизированные водоохлаждаемые мешалки.
Для повышения скорости осветления стекломассы применяется барботаж сжатым воздухом.
Расплавленное стекло постоянно поступает в рабочий отсек, где гомогенизируется вместе с завершением химических процессов.
Формование ленты стекла на расплаве олова
Охлажденная до температуры выработки стекломасса через выработочный канал направляется во флоат - ванну.
Ванна представляет собой закрытое пространство, в котором содержится расплавленное олово и свободное пространство, заполненное смесью газов (водород+азот), препятствующая процессу окисления олова. Избыточное давление защитной атмосферы от 1 до 4 мм вод. ст.
Азот и водород поступают в газосмесительные пункты производства полированного стекла, где происходит смешивание этих газов. В смеси находится от 8 до 10% водорода. При достижении 12% водорода в смеси система безопасности автоматически отключает подачу водорода и полностью открывает подачу азота. Для защиты поверхности олова от окисления конструкцией флоат-ванны предусмотрена ее герметизация.
По сливному лотку, являющемуся продолжением выработочного канала, стекломасса сливается на поверхность расплавленного олова.
Температура стекломассы в выработочном канале контролируется и поддерживается с помощью автоматической системы регулирования путем изменения количества охлаждающего воздуха, подаваемого вентиляторами в студочную часть ванной печи.
Регулирование расхода стекломассы осуществляется с помощью дозирующего шибера, расположенного непосредственно перед сливом. При ухудшении качества вырабатываемого стекла или в соответствии с планом регламентных работ производится операция промывки шиберов в соответствии с утвержденной инструкцией.
Задний металлический шибер используется для перекрытия потока стекломассы и в качестве дублирующего для дозирующего шибера.
При плановом обрыве ленты стекла устанавливается отсечной водоохлаждаемый стальной шибер для прекращения поступления стекломассы в сливной лоток. При кратковременном обрыве ленты стекла допускается использование металлического заднего шибера.
Процесс формования ленты стекла во флоат-ванне происходит на поверхности расплавленного олова. Двухсторонняя полировка ленты стекла достигается за счет «идеально» ровной поверхности расплавленного олова и огневой полировки верхней поверхности свободно растекающейся стекломассы.
Растекание стекломассы назад и в поперечном направлении ограничивается задним смачиваемым брусом и боковыми ограничителями - рестрикторами.
При свободном растекании стекломассы устанавливается равновесная толщина от 6,2 до 6,5 мм. Под действием сил вытягивания на участке «активного формования» получается лента стекла требуемой толщины и ширины.
Формование стекла возможно двумя способами:
прямым вытягиванием, когда нужная толщина достигается за счет тянущего усилия валов леера;
продольно-поперечным вытягиванием, когда добавляется поперечное усилие бортоформующих машин.
Применение продольно-поперечного вытягивания позволяет получать ленту различной толщины за счет растягивания или сжимающего усилия ленты с помощью роликов бортоформующих машин.
С целью предупреждения увеличенной разнотолщинности формуемая лента стекла располагается симметрично относительно продольной оси ванны. Смещение ленты не превышает 150 мм.
Стабильность положения в ванне свободно растекающейся стекломассы достигается при помощи водоохлаждаемого графитового ограничителя, погруженного в олово. Возможное поперечное перемещение ленты ограничивается при помощи графитовых толкателей, установленных с обеих сторон флоат-ванны, перед ее сужением. Стабилизация положения ленты стекла осуществляется частично и с помощью соответствующего сводового нагрева флоат-ванны.
Регулирование ширины и толщины ленты стекла достигается изменением скоростей и положения бортоформующих роликов и изменением скорости леера. Разнотолщинность ленты стекла регулируется изменением сводового нагрева и скоростью бортоформующих машин, а также величиной нажима роликов на стекломассу. Абсолютный уровень олова в средней части флоат-ванны поддерживается в диапазоне от 45 до 60 мм. Измерение относительного уровня олова проводится оператором флоат-ванны один раз в смену.
Необходимый тепловой режим формования обеспечивается с помощью сводовых электронагревателей и водоохлаждаемых холодильников.
Оптимальная температура ленты стекла на выходе из флоат-ванны составляет 590- 610°С, что обеспечивает минимальное внедрение олова и его соединений в стекло. Температура ниже оптимальной может быть причиной обрыва ленты. Температура выше оптимальной может быть причиной повреждения нижней поверхности ленты стекла. Лента стекла при помощи стальных подъемных валов поступает в печь отжига.
Отжиг ленты стекла
Для повышения химической устойчивости, а также механической прочности нижней поверхности стекла в начале печи отжига под ленту через трубки с отверстиями подается сернистый ангидрид в соответствии с инструкцией по эксплуатации установки подачи сернистого газа на ленту стекла.
Обогрев печи отжига осуществляется системой электронагревателей и рециркуляцией горячего воздуха.
Процесс охлаждения стекла в печи отжига делится на следующие технологические этапы:
зона выравнивания температур (610-550°С);
ответственного отжига (550-440°С); :
зона медленного охлаждения (440-340°С);
ускоренного охлаждения (340-60°С).
После выхода из печи отжига лента стекла подвергается принудительному воздушному охлаждению с помощью системы вентиляторов и воздуховодов. Охлажденная лента транспортируется по рольгангу к устройству для поперечной резки.
Контроль качества ленты стекла
Контроль качества варки, формования и отжига стекла осуществляются центральной заводской лабораторией в соответствии с картой контроля технологического процесса производства полированного стекла.
Контроль качества стеклянной ленты осуществляется при помощи специального оборудования - оптического датчика дефектов. При обнаружении дефекта подается команда на вырезку дефектной части, которая сбрасывается в бункер для стеклобоя за счет опускания секции роликового конвейера.
Резка ленты стекла
При транспортировке листа осуществляется резка его краев, а необходимые размеры по длине достигаются за счет поперечного реза. После этого отдельные листы стекла обрабатываются порошком на основе полиакрилата при помощи сепаратора.
Упаковка, хранение и отгрузка стекла
При помощи роликового конвейера отрезанные в требуемый формат листы подаются к местам укладки, где манипулятором устанавливаются на стальные рамы. -
С места укладки стальные рамы со стеклом, уложенным в пачки, вывозятся напольным транспортом к участку упаковки, где ее упаковывают в транспортную тару.
Тара представляет из себя деревянную коробчатую конструкцию, обхватывающую пачку с четырех торцевых сторон, и перетянутую стальной лентой. Такая конструкция предохраняет стекло и позволяет выполнять погрузочно-разгрузочные работы с использованием кранового оборудования.
С участка упаковки стекло транспортируется на склад готовой продукции напольным транспортом.
Производство зеркального стекла
Листы полированного стекла, установленные на металлические стойки, напольным специализированным транспортом подаются в цех со склада готовой продукции, где они снимаются и укладываются на конвейер линии производства зеркал.
Разделяющий порошок удаляется с поверхности стекла посредством специального устройства (вакуумная уборка).
Листы стекла подвергаются обработке полировочным раствором (вода + оксид церия) и ополаскиванию водой
Далее листы стекла обрабатываются растворами, содержащими SnCl2, PdClz и Ад МО3.
Листы стекла, покрытые серебром, постепенно глазуруются и сушатся при температуре 140-160°С
Готовое стекло маркируется, укладывается на стеллажи и упаковывается, после чего отправляется на хранение на склад готовой продукции.
Для обеспечения технологического процесса в корпусе предусмотрены вспомогательные помещения:
участок красок (приготовление глазурованного состава);
станция приготовления деминерализованной воды;
лаборатория (анализ сырья и сточных вод, приготовление технологических растворов);
склады вспомогательных материалов.
Производство коатированного стекла
Принцип технологического процесса - «холодное» электромагнитное распыление окислов металлов в среде глубокого вакуума.
Листы полированного стекла, установленные на металлические стойки, напольным специализированным транспортом подаются в цех со склада готовой продукции, где они снимаются и укладываются на конвейер линии коатирования.
Разделяющий порошок удаляется с поверхности стекла посредством специального устройства (вакуумная уборка) после чего стекло транспортируется в моечную камеру и высушивается. Мойка стекла осуществляется деминерализованной водой.
Мытые и высушенные стеклянные листы перемещаются в «закрытые зоны», где с помощью нескольких вакуумных насосов обеспечивается необходимый вакуум и герметичность отсека. Далее стекло перемещается в «зоны покрытия», где производится нанесение металлического слоя от катода, посредством электромагнитных полей. В этих зонах стекло транспортируется под катодами, композиция которых зависит от заданных требований по качеству стекла (цвет, оптические и тепловые характеристики).
«Зоны покрытия» заполнены газом (в основном смесь аргона и кислорода).
Готовое стекло укладывается в пачки, упаковывается и отправляется на хранение на склад готовой продукции.
Для обеспечения технологического процесса в корпусе предусмотрены вспомогательные помещения:
станция приготовления деминерализованной воды;
насосная станция системы охлаждения;
помещения подготовки катодов (сборка и разборка, обезжиривание и чистка, опескоструивание);
склады вспомогательных материалов.
Производство азота и водорода
Потребление азота составляет 1500 Нм.куб/час. Производство азота осуществляется на установке разделения воздуха. Для хранения трехсуточного запаса азота предусматривают устройство резервуара.
Потребление водорода составляет 120 Нм.куб/час. Технология производства водорода - электролиз. Хранение трехдневного запаса водорода осуществляется в двух отдельно стоящих резервуарах.
Склад готовой продукции
Хранение готовой продукции осуществляется на полу.
Отгрузка готовой продукции клиентам осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом.
Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ в помещении склада применяется напольный транспорт и мостовые электрические краны, управляемые с пола. Стекло упаковывается в ящики и контейнеры. Для хранения стекла склад будет оборудован специальными пирамидами, которые служат опорой для ящиков со стеклом.
Механизация транспортно-складских и погрузочных работ в складе осуществляется мостовым краном с использованием грузозахватных устройств.
Водоснабжение планируется от собственного водозаборного узла: на хозяйственно-питьевые нужды - 78,72мэ/сут.; на производственные нужды - 1355,18м3/сут.
В целях экономии расхода воды питьевого качества предусматривается оборотная система водоснабжения от печи флоат-процесса.
Система водоснабжения для нужд зеркальной и коатированной линий - прямоточная с очисткой отработанной воды в очистных сооружениях.
Водоотведение планируется на собственные очистные сооружения в количестве 1061,42м3/сут.
Хозяйственно-бытовые стоки поступают на очистные сооружения биологической очистки. В производственных цехах, где происходит загрязнение отработанной воды, будут установлены локальные очистные сооружения для предварительной очистки отработанной технологической воды. Очистка технологических сточных вод стекольного завода состоит из отстаивания с коагуляцией взвешенных веществ. После предварительной очистки отработанные воды будут отведены на главные очистные сооружения, которые будут расположены в северо-восточной части площадки. Проектируемые очистные сооружения обеспечивают степень очистки сточных вод до требований ПДК рыбохозяйственных водоемов. Далее на площадке будут предусмотрены локальные очистные сооружения для очистки ливневых вод с дорожных покрытий и пруд-накопитель с очистными сооружениями для очистки ливневых и талых вод.
Отведение всех сточных вод будет осуществлено по собственному закрытому коллектору до организованного места выпуска в р. Дойбица.
Производственное водоснабжение проектируется поставщиком технологического оборудования. Оборудование для оборотной системы воды поставляется в комплекте с оборудованием производственной линии.
Вода используется в течение производственного процесса по замкнутому циклу. Промывка оборудования станков производится периодически. Сброс стока от производственного оборудования производится периодически по графику. Осадок из каналов и приямка по мере накопления удаляется, собирается в специальный контейнер и вывозится на переработку.
Приготовление горячей воды для хозяйственно-бытовых и производственных нужд завода осуществляется в бойлерной для каждого здания.
Для противопожарных целей на территории предусмотрено два резервуара объемом 1000 м3 каждый.
3. Анализ объекта экспертизы и оценка воздействия принятых решений на окружающую среду.
Основными факторами воздействия при строительстве является локальное кратковременное загрязнение атмосферы и почвенного покрова при работе строительной и дорожной техники; создание кратковременных зон акустического дискомфорта от работающей строительной техники на прилегающих участках; изъятие, переформирование и уплотнение почвенного покрова при проведении строительных работ; временное локальное загрязнение почвенного покрова загрязняющими веществами при работе строительной и дорожной техники.
Воздействие на окружающую среду проектируемого производства обусловлено изъятием ресурсов (подземные воды) для организации водоснабжения; увеличением техногенной нагрузки на прилегающие территории, загрязнением атмосферного воздуха за счет выбросов от основного производственного оборудования и автотранспорта. А также потенциальной возможностью возникновения нештатных ситуаций - захламлением прилегающих земель, загрязнением почв, поверхностных и подземных вод неочищенными сточными водами.
Ниже приводится характеристика воздействия объекта по основным природным средам.
Гидрогеологические условия.
В гидрогеологической характеристике местности отмечаются подземные воды в различных системах. Водовмещающими породами являются различные пески, суглинки и глины. Нижняя толща состоит из ряда водоносных горизонтов, в которых водовмещающими породами являются известняки и доломиты, а водоупорами - различные глины. Водоносные горизонты хорошо развиты в четвертичных, мезозойских и каменноугольных отложениях. Грунтовые воды четвертичной системы участвуют в формировании подземных потоков. В настоящее время активно эксплуатируются подольско-мячковский и касимовский водоносные горизонты. Касимовский водоносный горизонт, находящийся в отложениях верхнего карбона, является первым от поверхности земли горизонтом подземных вод в коренных отложениях. Водовмещающими породами являются известняки, доломиты и доломитизированные мергели. Водоупор -кревякинские глины мощностью до 15м. Мощность касимовского водоносного горизонта изменяется от 3 - 6 м при однопластовой системе и до 35 -40 м при трех пластах. Кровлей касимовского горизонта являются юрские глины мощностью до 16 м. Касимовский водоносный горизонт залегает на глубине 59-101 м, его вскрытая мощность изменяется в пределах 18-53 м. Уровни устанавливаются на глубинах 27-64 м. Подольско-мячковский водоносный горизонт залегает на глубине 124-165 м, его вскрытая мощность изменяется в пределах 15-75 м. Уровни устанавливаются на глубинах 34-76 м.
Гидрогеологические условия территории проектируемого объекта характеризуются развитием двух горизонтов грунтовых вод. Первый горизонт приурочен к линзам и прослоям мелких и пылеватых песков в толще флювиогляциальных суглинков. Параметры горизонта находятся в тесной зависимости от мощности и глубины залегания водовмещающих песков. Так, на юге участка воды первого горизонта до глубины 15 м не вскрыты (скважины №№ 1 и 9). Севернее появление грунтовых вод зафиксировано на глубинах 3.5-11.3 м и абсолютных отметках 129.63-137.45 м. Устанавливаются уровни на глубинах 3.0-6.1 м и абсолютных отметках 135.20-137.45 м. Второй водоносный горизонт грунтовых вод - напорный. Кровля его вскрывается на глубинах 13,6-19,8 м, установившиеся уровни располагаются на глубинах 7,2- 10,8 м. Ввиду глубокого залегания воды второго горизонта не будут оказывать влияния на фундаменты сооружений. На территории проектируемого предприятия возможно образование сезонной верховодки.
Атмосферный воздух.
По данным ГУ «Московский ЦГМС-Р» фоновые концентрации вредных веществ в районе размещения проектируемого производства без учета его вклада по основным ингредиентам следующие: взвешенные вещества - 0,203; диоксид серы - 0,019; оксид углерода - 2; диоксид азота - 0,03 мг/м3, т.е. значительно ниже нормативных показателей по всем анализируемым загрязняющим веществам.
Средняя годовая температура воздуха за период наблюдений с 1986 по 1995 гг. составила плюс 4,7 °С. Средняя многолетняя продолжительность теплого периода со среднесуточными температурами воздуха выше 0°С составляет 210 дней. Средняя многолетняя температура воздуха наиболее жаркого месяца составляет плюс 23 °С.
Источниками выброса загрязняющих веществ в атмосферу являются: дымовая труба стекловаренной печи, высота которой составляет 80 м, из которой выбрасываются оксиды азота, углерода, серы, неорганическая пыль, фтористый и хлористый водород; трубы фильтровальных устройств, из которых выбрасываются пыли песка, угля, соды, доломита и др., высота источников - около 30 м; труба из отделения обжига, из которой происходит выброс сернистого ангидрида, высота трубы составляет около 20 м; трубы из отделения получения зеркал, из которых происходит выделение аммиака, выделение дымовых газов и выделение растворителей лака, высота труб составляет около 15м; труба из помещения вакуум-насосов, из которой происходит выброс паров масла, высота которой составляет около 15 м; трубы от установок «Сахара», из которых происходит выброс оксидов азота, углерода и бенз(а)пирена, высота труб составляет около 15м; трубы вентустановок механической мастерской, из которых происходит выброс сварочного аэрозоля, триэтаноламина, абразивной и неорганической пыли, высота которых составляет около 15м; площадной источник загрязнения атмосферы загрязняющими веществами, содержащимися в отработанных газах двигателей внутреннего сгорания грузовых автомашин и автопогрузчиков.
Для уменьшения выброса загрязняющих веществ в атмосферу предполагается использовать высокоэффективные современные очистные устройства, содержащие тканевые фильтры. Эффективность очистки в эти устройствах достигает 99,9 % и выброс пыли не превышает 10 мг/куб. м. На заточных станках устанавливаются фильтровальные установки типа российских ЗИЛ, УВП или ПА, эффективность которых составляет 99%.
Валовые выбросы вредных соединений в атмосферу - бенз(а)пирен, оксиды серы, оксиды азота, оксид углерода, флористый водород, пыль неорганическая, аэрозоль масла, пыль соды, доломита и др. составляют около 278 т/год.
Прогноз ожидаемого загрязнения приземного слоя атмосферы выбросами проектируемого предприятия показывает, что концентрации загрязняющих веществ на границе СЗЗ не превысят ПДК ни по одному загрязняющему веществу,
ОВОС разработаны мероприятия по сокращению выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в периоды неблагоприятных метеорологических условий.
Согласно СанПиН 2.2.2/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» относится к 4 классу с СЗЗ 100 метров. Возможность организация 100 метровой санитарно-защитной зоны имеется.
Поверхностные и подземные воды.
Потребность в воде и водоотведение указаны выше. Общее водопотребление составляет 1568 куб. м в сутки, С целью экономии воды проектируется водооборотная система с охлаждением воды на градирнях.
На хозяйственно-бытовые нужды потребление воды составляет 5 куб. м в час (43800 куб. м в год). Все количество этой воды после использования в виде сточных вод направляются на биологические очистные сооружения типа «Биокомпакт», «Биодиск», «Серпантин» или др. с целью достижения при сбросе по всем загрязняющим веществам (нефтепродуктам, нитратам, нитритам, фосфатам, хлоридам, сульфатам и др.) ПДК водоемов рыбохозяйственного водопользования.
На технологические нужды потребление воды составляет 415660 куб. м в год. После использования 290000 куб. м производственных стоков поступают на очистные сооружения промстоков, на которых происходит очистка от загрязняющих веществ до показателей сброса в водоемы рыбохозяйственного водпользования. После очистки сточные воды предприятия по трубе сбрасываются в реку Дойбица.
Поверхностные дождевые и талые воды со всей территории предприятия будут поступать в дождеприемники и по дождевой канализации стекать в накопитель, где будет происходить их предварительное отстаивание. Далее воды будут очищаться на локальных очистных сооружениях от взвешенных веществ, нефтепродуктов, железа, хлоридов,
сульфатов до норм, установленных для водоемов рыбохозяйственного водопользования. Общее количество дождевых и талых вод будет составлять 156 тыс. куб. м в год. После очистки эти сточные воды будут также поступать в реку Дойбица.
По данным Московского центра по гидрометеорологии за 2001 год содержание загрязняющих веществ в воде реки составляет, мг/л:
взвешенные вещества -10,5,
азот аммонийный - 0,3,
азот нитритный - 0,019,
азот нитратный - 0,41,
фосфаты - 0,097,
железо (общее) - 0,19,
нефтепродукты -0,05,
хлориды -21,4,
сульфаты - 45,9,
БПК5 -3,41.
Как видно из приведенных значений вода в реке достаточно чистая, лишь по железу наблюдается превышение ПДК. При очистке на предприятии сточных вод от загрязняющих веществ до требований нормативов, предъявляемым к водам рыбохозяйственного водопользования, отрицательное влияние на состояние реки Дойбица будет минимальным.
Акустический режим.
В настоящее время автотранспорт, движущийся по автомагистрали Москва - Санкт-Петербург, находящейся на расстоянии 400м с востока от территории проектируемого объекта, создает шум, уровень-которого находится в пределах 85 - 100 дБ. На проектируемом объекте источниками шума являются движение транспорта, погрузо-разгрузочные работы, работа транспортных и вентиляционных систем, компрессоров, насосов, станков и др. Данные по акустике даны только на используемое оборудование, расчёты уровня звукового давления для жилой зоны не проводились.
Почва и растительность.
При строительстве предприятия будут выполняться земляные работы с перемещением грунтовых масс. При благоустройстве территории отметки поверхности будут восстановлены.. Возможно, что рытье котлованов отразится: на уровне грунтовых вод. Проектом предусмотрен съем верхнего плодородного слоя почвы, его складирование на время строительства и использование при благоустройстве. При этих работах не потребуется завозить на территорию предприятия почву для посева трав и посадки деревьев со стороны, так как достаточно будет объема сохраняемого плодородного слоя.
От деятельности предприятия ни подтопления, ни осушения территории не ожидается. Однако, в связи с длительной антропогенной нагрузкой на этот участок м
klineco.ru/klininfo
